以下是PVC注塑管件生產過程中常見的 20+個問題及解決辦法，涵蓋原料、模具、工藝參數、設備及產品缺陷等維度，附具體解決方案：
一、原料相關問題
1原料含水率過高，制品出現氣泡 / 空洞
· 原因：PVC原料吸潮或干燥不徹底，注塑時水分汽化。
· 解決辦法：
原料使用前在 60-80℃干燥 4-6 小時，確保含水率<0.1%。
加裝料斗干燥機，保持生產過程中原料干燥。
2原料中有雜質，制品表面出現黑點 / 顆粒物
· 原因：原料混有金屬屑、灰塵或回收料篩選不徹底。
· 解決辦法：
嚴格篩選原料，避免使用污染或劣質回收料。
定期清理料斗、螺桿，加裝原料過濾器。
3原料配方不當，制品強度不足或易斷裂
· 原因：鈣粉添加過量、穩定劑 / 增塑劑比例失衡。
· 解決辦法：
優化配方，控制鈣粉添加量≤10%，確保穩定劑(如鉛鹽 / 鈣鋅復合穩定劑)比例達標。
測試原料熔融指數(MI)，確保流動性符合注塑要求。
二、模具相關問題
1模具溫度過高或過低，制品變形 / 表面粗糙
· 原因：溫度影響PVC熔體冷卻速率，導致內應力或塑化不良。
· 解決辦法：
控制模具溫度在40-60℃(根據制品厚度調整)，薄壁件可適當降低至 30℃。
采用循環水冷卻系統，確保模具溫度均勻。
2模具排氣不良，制品出現燒焦 / 困氣痕
· 原因：模具排氣槽不足或堵塞，注塑時氣體無法排出。
· 解決辦法：
在模具分型面、型芯處開設0.02-0.05mm 深的排氣槽，或加裝排氣針。
定期清理排氣槽，避免油污 / 塑料殘渣堆積。
3模具磨損或尺寸偏差，制品公差超差
· 原因：模具長期使用導致型芯 / 型腔磨損，或設計時收縮率計算錯誤。
· 解決辦法：
定期檢查模具磨損情況，對關鍵部位(如螺紋、承插端)進行鍍硬鉻處理。
按 PVC收縮率(0.6%-1.0%)修正模具尺寸，試模后二次調整。
4脫模困難，制品頂出變形或拉裂
· 原因：脫模斜度不足(<1.5°)、模具表面粗糙度高或頂針分布不均。
· 解決辦法：
增大脫模斜度至 2°-3°，對深腔制品可采用階梯式脫模設計。
拋光模具表面至 Ra0.8以下，調整頂針位置使其受力均勻。
三、工藝參數問題
1注塑溫度過高，制品發黃 / 分解
· 原因：PVC熱穩定性差，溫度超過 200℃易分解產生HCl氣體。
· 解決辦法：
分段控制料筒溫度：加料段 160-170℃，壓縮段 170-180℃，噴嘴段 180-190℃。
縮短熔體在料筒內的停留時間(≤15 分鐘)，避免空射。
2注射壓力不足，制品填充不滿 / 缺料
· 原因：壓力無法克服熔體流動阻力，或澆口 / 流道設計過小。
· 解決辦法：
提高注射壓力至80-120MPa(根據制品厚度調整)，保壓壓力為注射壓力的 60%-70%。
擴大澆口直徑(通常 φ1.5-3mm)，縮短流道長度。
3冷卻時間過短，制品縮水 / 變形
· 原因：熔體未充分固化即脫模，內部收縮導致缺陷。
· 解決辦法：
延長冷卻時間至15-30 秒(厚壁件可至 40 秒)，確保制品表面溫度<50℃。
優化模具冷卻水路，使制品各部位冷卻均勻。
4注射速度過快，制品出現飛邊 / 熔接痕
· 原因：高速注射導致熔體湍流，或多股料流匯合處冷卻過快。
· 解決辦法：
分段控制注射速度：低速充模(10-20mm/s)，高速保壓(30-50mm/s)。
在熔接痕位置增設冷料井，或調整澆口位置減少料流匯合。
更新時間：2025-07-21
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